皆さんこんにちは。
タクトウ運輸の更新担当の中西です。
車両は収益を生む“移動する工場”。壊れない・止まらない・無駄がない状態を保つことが、納期と利益を守ります。本稿では、日常点検から法定点検、消耗品・故障予兆・コスト管理までを現場運用の言葉でまとめます。
日常点検（毎日・出庫前）
• タイヤ：溝・偏摩耗・ひび・異物。指定空気圧は運転席ドアのプレートで確認。空気圧は温間・冷間で数値が変わるため、朝の冷間で合わせるのが基本。
• ブレーキ感触：踏みしろ・効き・警告灯。違和感は即整備へ。
• 灯火・ホーン：相互確認で見落としゼロ。バックブザーも合わせてチェック。
• 液類：エンジンオイル・冷却水・ウォッシャー。にじみは写真記録。
• 荷台・ゲート：ゲートの作動音・速度・チェーンたるみ。漏電・挟み込み防止の養生確認。
週次・月次点検（計画整備）
• タイヤローテーション：偏摩耗の是正。左前が減りやすい現場は要注意。
• ブレーキパッド/ライニング：残量・鳴き音・片効きの有無。
• 足回り：ブーツ破れ・ガタ・ショックのオイルにじみ。
• ベルト類：亀裂・張り。異音（キュルキュル）は張力・滑りを疑う。
• 電装：バッテリー電圧、端子の白錆清掃。温度差の大きい季節は劣化が早い。
消耗品マネジメントと在庫
• 部品在庫：ワイパー・電球・ヒューズ・ベルト・ブレーキフルード等は最小在庫を決めて欠品を防ぐ。
• 工具：ラチェット・トルクレンチ・ゲージ・ジャッキ。定位置・定量で5S管理。
故障予兆のとらえ方（アナログ＋デジタル）
• 異音の分類：回転同期（ゴー/ゴロゴロ）＝ベアリング系、踏み込み時（キー）＝ブレーキ、段差時（ギシ）＝足回り。音の条件を記録する。
• 感触の変化：直進で取られる→アライメント・空気圧、フワフワ→ショック、ジャダー→ハブ・ブレーキ。
• デジタコ/OBD：急加減速の多い車・ドライバーは消耗が早い。データで教育・整備の優先順位を決める。
清掃・洗車は“安全装備”
• ガラス・ミラー・カメラレンズが曇ると認知負荷が急増。週1の徹底清掃＋毎日の軽清掃。
• 荷台の砂・水・油は転倒リスク。モップ・吸水シート・油吸着材を常備。
法定点検・車検と記録の一元化
• 点検周期の見える化：車番×期限×担当整備工場をダッシュボードで一覧。期限の30/14/7日前に自動リマインド。
• 記録の標準化：故障内容・交換部品・走行距離・費用・停止時間を同一フォーマットで。台あたり整備費/月と停止時間がKPI。
緊急時対応カード（車内常備）
1. 位置情報の取り方（キロポスト・ランドマーク）
2. 乗員の安全確保（発煙筒・三角表示板の設置距離）
3. 連絡先（会社・ロードサービス・保険）
4. 初期写真（広角→近接→損傷部→相手方）
5. 二次事故防止のための待避優先
コストを味方にする視点
• 燃費：アイドリング・速度域・空気圧・荷重で大きく変動。ドライバー別の燃費ランキングと改善コーチングが即効性。
• タイヤ：単価だけでなく1mmあたりコストで比較。適正空気圧とアライメントで寿命が伸びる。
• 計画停止を増やし、突発停止を減らす——これが稼働率×安全×コストの交点。
まとめ
メンテナンスは「壊れたから直す」から「壊れる前に変える」への転換が鍵。点検の型×データ×記録で、稼働率は上がり事故は減ります。次回は、より実践的に積載・荷締め・養生のコツを図解イメージで言語化していきます。
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